습식세정탑+바이오필터의 황화합물류 및
복합악취 처리효율 현장실험 결과
1. 대상시설 : G 분뇨처리시설, 습식세정탑+바이오필터(250㎥/min)
2. 실험기간 : 2011년 4월(1차) ～ 8월(2차-1 ～ 2차-3)
3. 실험조건
1) 1차 측정 : 공정 전체적으로 포기
- 습식세정탑 : 물만 사용, pH : 7.6(연속 살수)
- 바이오필터 : 물만 사용, pH : 7.5(간헐살수 중 비살수)
2) 2차-1 측정(바이오필터만의 처리효율 측정) : 공정 전체적으로 포기
- 습식세정탑 : NaOH 사용, pH : 12.4(비살수)
- 바이오필터 : 물만 사용, pH : 7.4(간헐살수 중 살수)
3) 2차-2 측정(세정탑의 처리효율을 주로 측정) : 공정 전체적으로 포기
- 습식세정탑 : NaOH 사용, pH : 12.4(연속 살수)
- 바이오필터 : 물만 사용, pH : 7.4(간헐살수 중 비살수)
4) 2차-3 측정(세정탑+바이오필터의 처리효율 측정) : 공정 전체적으로 포기
- 습식세정탑 : NaOH 사용, pH : 12.4(연속 살수)
- 바이오필터 : 물만 사용, pH : 7.4(간헐살수 중 살수)
4. 현장실험
<그림 1> 습식세정탑+바이오필터 유입 및 배출구 시료채취
5. 측정결과
1) 1차 측정결과
- 공정 포기조건으로 세정탑 순환수에 물만 사용하고 있어 악취발생 기여도가 높은 황화수소의 제거효율이 약 98.9%였으나, 메틸메르캅탄 처리효율이 약 51.1%로 낮아 배출구에서의 복합악취는 1,000배로 엄격한 배출허용기준인 300배를 초과
2) 2차-1 측정결과
- 공정 포기조건으로 세정탑 순환수에 NaOH를 사용(pH : 12.4) 하였으나, 바이오필터만의 처리효율을 파악하고자 비살수하였으며, 측정결과 악취발생 기여도가 높은 황화수소의 제거효율은 약 95%, 메틸메르캅탄은 약 64.8%였으며, 배출구에서의 복합악취는 1,442배로 엄격한 배출허용기준인 300배를 초과
2) 2차-2 측정결과
- 공정 포기조건으로 세정탑 순환수에 NaOH 사용 후(pH : 12.4) 연속살수 하였으며, 세정탑의 처리효율을 주로 측정하고자 바이오필터는 비살수 하였으며, 측정결과 악취발생 기여도가 높은 황화수소의 제거효율은 약 99.8%, 메틸메르캅탄은 약 95.7%, 배출구에서의 복합악취는 300배로 엄격한 배출허용기준인 300배를 만족
2) 2차-3 측정결과
- 공정 포기조건으로 세정탑 순환수에 NaOH 사용 후(pH : 12.41) 연속살수 하였으며, 세정탑+바이오필터의 처리효율을 측정하고자 바이오필터도 연속살수 하였으며, 측정결과 악취발생 기여도가 높은 황화수소의 제거효율은 약 99.9%, 메틸메르캅탄은 약 93.5%, 배출구에서의 복합악취는 300배로 엄격한 배출허용기준인 300배를 만족
<표 1> 악취물질 측정․분석결과 및 제거효율
6. 결론
분뇨처리시설에서 발생되는 고농도의 황화수소와 메틸메르캅탄을 처리하기 위한 습식세정탑+바이오필터는 습식세정탑에 NaOH를 이용하여 세정수의 pH를 12.4로 운전할 경우 황화수소 뿐만 아니라 메틸메르캅탄의 처리효율을 극대화 시킬 수 있으며, 바이오필터는 미생물에게 수분을 공급하는 것이 물질전달에 있어 매우 중요한 요소로 조사되었다.
산화칼슘 =석회(생석회) 가루
산화칼슘은 화학기호가 CaO로 석회(생석회) 가루이다.
석회(생석회)는 자연 상태에서 채취한 석회석 원석(=탄산칼슘=CaCO3)을 도자기 굽는 것과 같이 825℃ 이상으로 장시간 구워서 석회석 원석에 포함된 이산화탄소(CO2)를 날려 보내서 석회성분(CaO)만 남게 하여 건조 상태에서 뽀사낸 가루이고, 그 가루에 아무 것도 섞지 않았다고 해서 생석회라고 한다. 일반적으로 생석회라는 말보다 그냥 석회라고들 한다.
이때 생석회 가루에 무엇을 첨가하느냐에 따라 석회고토(caco3mgco3), 패화석(caco3), 부산소석회, 부산석회도 되고, 그 쓰임새가 비료 등 극히 다양하다.
그러니까 생석회는 원래는 지구상에 존재하지 않는 광물이었는데, 사람이 이용하기 위하여 석회석 원석에서 이산화탄소를 쫓아내버리고 새롭게 만들어낸 광물인 것이다.
고체 상태의 수산화칼슘 = 소석회
고체 상태의 수산화칼슘도 화학기호가 석회수와 같은 Ca(OH)2이고, 소석회이다.
소석회는 생석회를 물에 풀어서 가라앉은 가루 부분이 아니며, 소석회는 생석회를 물에 풀어서 충분한 시간이 지난 후에 가라앉은 석회가루가 더 이상 녹지 않는 포화상태에서 그 윗부분 맑은 물 상태의 포화상태 석회수 수용액만을 따라내 물을 증발시켜 말린 백색가루이다. Ca(OH2) + Co2 → CaCo3 + H2O↑
고체 상태인 소석회와 액체 상태인 수산화칼슘 석회수는 성분이 같다. 그래서 소석회와 수산화칼슘의 화학식이 Ca(OH)2로 같은 것이다.
석회석이 생석회로 될 때는 열을 받아들여서 주위의 온도를 낮추는 흡열반응이고, 생석회가 물과 만나서 소석회가 될 때는 주위의 온도를 높이는 발열반응이고, 물에 녹아있는 소석회가 이산화탄소를 만나서 원래의 성분인 석회석(탄산칼슘)으로 될 때도 주위의 온도를 높이는 발열반응이다.
생석회를 물에 넣어서 소석회를 만들어본 사람은 석회가 엄청난 열을 발산한다는 것을 알 것이다. 물이 반 정도 들어차있는 드럼통 안에 생석회 가루를 부어넣으면 2~3분 후부터 부글부글 끓어오르고, 긴 막대기로 슬슬 저어주면 석회가루들이 3~4m까지 튀어 올라간다. 이 정도 같으면 석회가 폭발한다고도 할 수 있다. 그리고 그 열이 200℃ 정도까지 올라간다고 한다.
군인들 전투식량을 불 없이도 따뜻하게 할 수 있는 것도 '석회가루와 물이 만났을 때 발생하는 발열반응'을 이용한 것이고, 등산 산악용으로 개발되고 있는 버너 없이 찬물만 부어서 끓여먹을 수 있는 컵라면도 이러한 생석회의 발열반응을 이용한 것이다.
석회의 수용액(=석회수)은 이산화탄소를 만나면 탄산칼슘(석회석) 건데기(결정)로 석출되어 굳어지는데, 수산화칼슘이 경화하면서 발열하는 열량은 1g당 78cal이라고 한다.
원본 위치 <http://k.daum.net/qna/view.html?qid=3obyJ>
수산화 칼슘
위키백과, 우리 모두의 백과사전.
(소석회에서 넘어옴)
수산화 칼슘(영어: Calcium hydroxide)는 Ca(OH)2의 화학식을 가진 화합물이다. 수산화기를 포함하고 있기 때문에 수용액 상에서 염기성을 띤다. 물에 잘 녹지는 않지만 이온화도(해리성)가 높은 특성이 있기 때문에 물에 녹은 수산화칼슘은 강한 염기성을 나타낸다.
[편집] 제조법
[편집] 칼슘 카바이드 가수분해법
칼슘 카바이드(CaC2)를 가수분해시키면 에틴(C2H2)과 수산화 칼슘(Ca(OH)2)이 생성된다.
CaC2 + 2 H2O → C2H2 + Ca(OH)2 + 33.07kcal/mole
[편집] 산화 칼슘 용해법
산화 칼슘(CaO)을 수용액에 용해시키면 물 분자 하나(H2O)와 반응하여 수산화 칼슘(Ca(OH)2)이 생성된다.
원본 위치 <http://ko.wikipedia.org/wiki/%EC%86%8C%EC%84%9D%ED%9A%8C>
생석회는 산화 칼슘(CaO)이라고도 불린다. 일반적으로 탄산 칼슘(CaCO3)을 공기가 차단된 상태에서 가열하면 이산화탄소(CO2)를 잃으며 생성된다.
CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g) (진공에서 가열)
생석회가 물에 용해되면 물과 반응하여 수산화 칼슘(Ca(OH)2)이 생성되면서 이온화 되어 용액이 염기성을 띤다.
이와 같은 성질 때문에 산성비와 화학 비료 등으로 산성화 된 논이나 밭을 중화시키는 데 많이 이용되었다. 하지만 중화 과정에서 중화열의 양이 비교적 크기 때문에 보관 시 밀폐하여 공기 중의 수분과의 접촉을 피해야 하며, 이온화도가 상당히 크기 때문에 수용액과의 직접적인 접촉을 피해야 한다. 이와 같은 주의를 기울이지 않을 시 불이 일어날 수 있으며, 피부 조직에 손상을 입을 수 있다.
원본 위치 <http://ko.wikipedia.org/wiki/%EC%83%9D%EC%84%9D%ED%9A%8C>
소석회(Ca(OH)₂) - 소석이라고도 한다. 백색 분말로, 비중 2.24이다. 물에는 아주 약간 녹으며, 온도를올리면 도리어 용해도가 내려간다. 수용액은 석회수라 하며, 강한 알칼리성을 보인다. 또 수용액은 공기 중의 이산화탄소를 흡수하여 탄산칼슘의 백탁(白濁)이 생긴다. 생석회(산화칼슘 CaO)에 물을 작용시키면 격렬하게 발열하며 생긴다.
수산화칼슘에는 많은 용도가 있으며, 건축용·공업용 등에 대량으로 사용된다. 건축용으로는 모르타르·회반죽벽·포틀랜드시멘트 등에 사용되며, 화학공업용으로는 표백분의 원료가 되는 외에, 아주 값싼 알칼리이므로 산을 중화시키는 데 쓰이고, 그 밖에 농약·고무공업·제지·비료 등에도 사용된다.
■ 물리적 특성
① 수산화칼슘의 분자량은 74.09이고, 수산화마그네슘은 58.33이다.
② 소석회는 대부분 흰색이지만 불순물이 다량 함유되어 있는 경우 회색 또는 담황색을 나타내기도 한다.
③ 소석회는 생석회처럼 연한 흙냄새를 가진다.
④ 수산화칼슘의 결정구조는 육방정(Fig. 5)이고, 상용품의 대부분은 미세결정들의 응집체이다.
⑤ 소석회의 비중은 2.24, 돌로마이트의 경우는 2.5～2.7이다.
⑥ 소석회는 복굴절 특성을 나타내며, 굴절률은 각각 1.545 및 1.574이다.
⑦ 수산화칼슘의 비열은 0℃에서의 0.270 cal/g·℃로부터 400℃의 0.370 cal/g·℃까지 변한다. 돌로마이트의 경우는 약 5%정도 더 높다.
⑧ 물에 대한 용해도는 온도가 높아질수록 오히려 감소하는데 0℃에서 1.85g Ca(OH)2/1ℓ H2O, 50℃에서 1.28g Ca(OH)2/1ℓ H2O, 100℃에서 0.71g Ca(OH)2/1ℓ H2O이다.
⑨ 몇 가지 무기화합물들은 수산화칼슘의 용해도에 영향을 미친다. 황산칼슘의 경우 2g /ℓ의 용액은 용해도를 0.06g Ca(OH)2/ℓ까지 낮춘다.
⑩ 18℃에서 수산화칼슘의 용해열은 약 2800 cal/mole이다.
⑪ 포화용액의 어는점은 약 -0.2℃이다.
■ 화학적 특성
① 고온에서 소석회는 생석회와 물로 분해된다. 수산화칼슘의 수증기압은 Table 5와 같다. 소석회를 열분해하여 제조한 생석회는 물과 산성 기체에 대하여 매우 반응성이 높다. 수산화마그네슘은 훨씬 낮은 온도에서 분해되고, 190℃에서 수증기압이 1기압에 이른다.
② 25℃, 1기압의 표준상태에서 수산화칼슘 포화용액의 pH는 12.4이다.
③ 소석회는 산성용액과 반응하는데 반응속도는 입자크기에 의존한다. 강산성 용액과의 중화열은 다른 강염기들과 유사하며, 황산 및 염산에 대하여 각각 31140 cal/mol, 27900 cal/mol이다.
④ 소석회 분말은 NOx, SOx, CO2 등의 산성 기체와 반응하며 반응속도는 입자크기 및 소석회의 분산도에 크게 의존한다.
⑤ 소석회 내의 주요한 불순물은 탄산칼슘, 산화칼슘, 산화마그네슘 등이다. 그 외에 실리카, 알루미나, 산화철, 황산칼슘 등이 소량의 불순물로 함유되어 있다. 이들 불순물들은 소석회의 용도에 큰 영향을 미친다. 예를 들면 납, 안티몬, 비소, 카드뮴, 크롬, 니켈, 셀렌 등의 유해성분을 다량 함유한 소석회는 음료수 처리, 식료품, 치약 등의 용도에 사용되어서는 안된다.
⑥ 소석회를 첨가하여 pH를 11이상으로 높임으로써 1～2일 동안 물과 하수 슬러지를 소독할 수 있다.
⑦ 소석회는 분해온도보다 낮은 모든 온도범위에서 물이 존재하지 않은 경우 이산화탄소와 반응한다. 300℃보다 낮은 온도에서 이산화탄소와 소석회의 반응은 미반응한 수산화칼슘이 존재하기만 하면 계속적으로 진행된다. 아래의 식에처럼 반응에 의하여 생성된 물은 더 많은 산화칼슘을 수화시켜 탄산화가 더 진행되도록 유도한다.
Ca(OH)2 -> CaCO3 + H2O
CaO + H2O -> Ca(OH)2
⑧ 건조된 소석회는 염소기체와 반응하여 표백특성을 지닌 분말을 생성한다. 석회유는 또한 염소와 반응하여 표백제가 된다.
2Ca(OH)2 + 2Cl2 -> Ca(OCl)2 + CaCl2 + 2H2O
⑨ 소석회는 금속 탄산염과 반응하여 불용성 탄산칼슘 및 금속 수산화물을 생성한다. 다음의 반응은 부식성 소다를 제조하는데 이용된다.
Ca(OH)2 + Na2CO3 -> CaCO3 + 2NaOH
⑩ 수분이 존재하는 경우 소석회는 포졸란(반응성 실리카와 알루미나를 함유한 재료)과 반응하여 규산염칼슘 수화물 및 알루미늄산칼슘 수화물을 형성한다. 이 반응은 상온에서 수개월에 걸쳐서 서서히 진행될 수도 있지만 고온에서는 한 시간 내에 종료될 수도 있다. 이 포졸란 반응에 의하여 수화된 생석회의 강도는 증진된다.
⑪ pH를 최적화하여 용액으로부터 많은 금속들을 제거하는데 소석회를 이용할 수 있다.
원본 위치 <http://limestone.re.kr/tech.php?mode=15&category=15&bmode=view&no=6>
선택적 촉매 환원법
(selective catalytic reduction, SCR)
에너지의 이용으로 생성되는 배기가스에는 다양한 대기오염물질이 존재하나, 대기오염물질중 질소산화물에 대한 저감기술이 아직까지 확실하게 확립되어 있지 않다.
현재까지 개발되었거나 개발된 질소산화물 저감기술로는 저온 다단연소법 등연소방법의 개선 및 저농도 NOx 연소기 사용 등 공정상에서 직접적으로 질소산화물을 저감시키는 방법과 선택적 촉매 환원법(SCR), 선택적 비촉매 환원법(SNCR)등 배기가스에서 질소산화물을 저감시키는 방법이 있다. 최근에는 전기 방전이나 전자빔, X-ray, 플라즈마 등을 이용하여 NOx를 저감시키는 기술이 연구·개발되고 있다.
연소방법의 개선이나 저농도 NOx 연소기의 사용은 공정상에서 직접 이루어지는 질소산화물 저감방법이므로 설치 및 운영비용이 저렴하나, 근본적으로 NOx를 제거시키지 못하고, 적용대상이 한정되어 있다.
SNCR법은 촉매를 사용하지 않고, 반응온도 900 ∼ 1,000℃에서 암모니아를 몰농도 비율(NH3 : NOx= 1 : 1 또는 2 : 1)로 배기가스 또는 연소 대류영역에 주입하여 NOx를 저감하는 방법으로 저감 효율이 40∼60%이다. SNCR법은 설치비용은 저렴하여 유용한 질소산화물 저감방법이나, 적정량의 NH3 주입 및 적정 반응온도 유지 등의 운영상에 많은 어려움이 따른다.
SCR법은 촉매하에서 NH3, CO, 탄화수소 등의 환원제를 사용하여 NOx를 N2로 전환시키는 기술이다. SCR법은 현재까지 신뢰성이 높고, 정화효율이 높아 상업적 질소산화물 처리기술로 발전하였다.
SCR법은 촉매를 이용하는 NOx 저감기술로 촉매는 크게 금속산화물 촉매와 Zeolite로 구별되며, 환원제에 따라 탄화수소 반응법과 암모니아 반응법으로 구별된다.
금속 산화물 촉매에 사용되는 금속은 사용빈도가 높은 순서로 하여 V, Fe, W, Cu, Mo, Mn, Ce, Ni, Sn 등이 있다. 또한 금속 또는 그 화합물과 질소산화물과의 반응성은 Pt, MeO2, CuO, Fe2O3, Cr2O3, Co2O3, MoO3, NiO, WO3, Ag2O, ZrO2, Al2O3, SiO2, PhO순으로 반응성이 낮아진다. 금속산화물 촉매는 질소산화물과 반응성이 높은 금속 또는 그 화합물을 2 가지 이상을 혼합하여 사용하는데, 사용빈도가 높은 촉매로는 V2O5-Al2O3 촉매,V2O5-SiO2-TiO2 촉매, Pt 촉매, WO3-TiO2 촉매, Fe2O3-TiO2 촉매, CuO-TiO2 촉매, CuO-Al2O3 촉매 등이 있다. Zeolite 촉매는 Y형 Zeolite 촉매, Mordenite 촉매, ZSM-5 촉매 등이 있다. 촉매의 형태는 사용환경에 따라 구형, 미립자형, 평판형, 관형, 림형 등 다양한 형태를 갖으며, 최근에는 벌집모양으로 최적 상태가 이루어지도록 하여 사용하고 있다.
SCR법에서 환원제로 지금까지 암모니아를 사용하였는데, 최근 탄화수소를 사용하여 NOx를 저감시키는 기술이 연구·개발되고 있다.
암모니아를 환원제로 사용하면
4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O
6NO + 4NH3 → 5N2 + 6H2O
4NO + NO2 + 2NH3 → 2N2 + 3H2O
6NO2 + 8NH3 → 7N2 + 12H2O
반응으로 NOx가 N2로 전환된다.
그러나 촉매의 효율을 높이기 위해서는 촉매가 요구하는 일정범위의 온도를 유지하여야 한다. 일반적으로 산업설비에서는 배기가스의 온도가 순간적으로 상승한다. 순간적인 온도상승은 촉매에 치명적인 손상을 주므로 순간적 온도 상승을 막는 별도의 설비도 필요하게 된다.
또한 온도의 상승이나 저하는 NO또는 N2O를 생성하고 NH3가 산소와 반응하여 질소로 전환되는 새로운 반응을 일으킨다.
4NO + 4NH3 + 3O2 → 4N2O + 6H2O
4NH3 + 5O2 → 4NO + 6H2O
2HN3 + 2O2 → N2O + 3H2O
4NH3 + 3O2 → 2N2 + 6H2O
따라서 발전소등 대량의 가스를 발생하는 설비에서는 균일한 반응온도를 유지시키기가 어려워, N2O를 생성시키지 않는 Pd, CuO, Cr2O3를 기본소재로 하는 촉매가 개발되었다. 그러나 처리공정에 새로이 추가 공정을 적용시켜야 하는 문제가 발생되고 있다.
탄화수소를 환원제로 사용하면
8NO + 4CmHn + (4m+n-4)O2 → 4N2 + 4mCO2 + 2nH2O
8NO2 + 4CmHn + (4m+n-8)O2 → 4N2 + 4mCO2 + 2nH2O
(2m+8n)NO2 + 8CnHm → (m+4n)N2 + 8nCO2 + 4mH2O
반응으로 NOx가 N2로 전환된다.
그러나 탄화수소를 환원제로 사용하는 SCR법도 불완전산화로 인하여 일산화탄소가 발생하고, 탄화수소가 O2 또는 H2O와 반응하여 CO나 새로운 형태의 물질을 생성한다.
4CnHm + (m+2n)O2 → 4nCO + 2mH2O
CnHm + H2O → nCO + ℓH2O
CnHm + H2O → CxHyO + ℓH2O
탄화수소를 환원제로 하는 SCR은 최근에 개발된 방법으로 이론적인 규명은 미흡하나, NOx 제거효율은 높다. 그러나 위의 반응식에서와 같이 산소의 농도에 따른 부반응이나 H2O에 의한 부반응 NOx 제거반응의 진행을 방해하는 문제점을 갖고 있다.
탄화수소를 환원제로 사용하는 SCR법에서 H2O에 의한 부반응들의 원인이 아직은 확실하게 규명되지 않고, 효율을 저감시키는 부반응에 대해서만 확인되고 있다.
SCR법이 갖고 있는 가장 큰 문제점이 SO2에 의한 손상이다. 반응온도 300℃이하에서는 촉매표면에 (NH4)2SO4가 형성된다. 또 Al2O3가 사용된 촉매는 SO2가 촉매와 반응하여 Al2(SO4)3가 생성되고, 다른 금속이 사용된 촉매도 금속황산염이 형성된다.
아직 명확한 규명이 이루어지지 않고 있으나, SO2에 의한 촉매의 손상에도 암모니아를 환원제로 하는 암모니아 반응법과 탄화수소를 환원제로 하는 탄화수소 반응법에 커다란 차이가 나타난다. 암모니아 반응법에서는 SO2의 공급이 중단되어도 손상된 촉매의 기능이 회복되지 않으나, 탄화수소 반응법에서 손상된 촉매는 SO2의 공급이 중단되면 촉매는 초기의 활성으로 회복된다.
SCR에 사용되는 촉매는 V2O5계열의 촉매가 가장 많이 사용되고 있으며, 그중 V2O5-Al2O3 촉매와 V2O5-TiO2 촉매가 가장 많이 사용된다.
V2O5-TiO2 촉매의 반응은 NH3가 NH4+로 변하여 V2O5에 흡착되고 NH3형태로는 Al2O3에 흡착된다. NOx는 NO2형태로 흡착되어 NH4+ 또는 NH3와 반응하여 N2와 H2O로 전환된다.
V2O5-Al2O3 촉매는 산화반응의 효율이 높으나 350℃ 이상에서는 NH3가 NO로 전환이 된다. V2O5-TiO2촉매는 아황산가스에 대해 높은 내구성을 갖으나, 300℃이하에서는 산화반응이 낮아진다.
암모니아를 환원제로 사용하는 SCR에서 질소산화물의 저감효율이 배기가스에 함유된 SO2, H2O외에 산소와 배기가스의 온도에 따라 변화한다.
V2O5-TiO2 촉매는 무산소 상태에서도 NOx를 제거하나, Zeolite나 다른 금속산화물 촉매는 무산소 상태에서는 NOx가 전혀 제거되지 않는다.
Pt촉매는 산소가 함유되어 있으면 200℃의 온도에서도 90% NOx가 제거되나, 무산소 상태에서는 260℃이상이 되어야 90%의 제거효율을 갖는다. 또한 반응온도가 높으면 NH3가 NO와 반응하여 NH4NO3를 생성하고, SO2와 반응하여 (NH4)2SO4가 생성된다.
SCR법은 현재까지 질소산화물을 저감시키는 대표적인 기술이고, 상업적으로 개발이 완료단계에 있어 많은 분야에서 적용 실험 또는 완전한 설비로 가동되고 있다. 그러나 산업화에 가장 큰 장애를 갖는 것이 수압저항으로인한 부대설비의 증가이다. 촉매의 설치는 배기가스의 흐름을 막아 압력증가를 가져와 보일러등의 운전에 커다란 영향을 준다. 압력 증가에 의한 문제점을 해결하기 위하여 압력발생을 최소화하는 반응기를 개발하여 사용하거나 압력을 감소시키는 다른 설비를 부착하여야 한다. 따라서 SCR법은 수압저항을 감소시키는 기술의 개발이 최우선 되어야 할 것이다.
원본 위치 <http://home.sunchon.ac.kr/~bioenvlab/data2/ham3/3-34.htm>
